Der Lagertechnik-Spezialist KASTO Maschinenbau erweitert sein Service-Portfolio beim Bau von Neuanlagen: Für seine automatischen Langgutlager vom Typ UNICOMPACT bietet das Unternehmen ab sofort eine mobile Kassettenfertigung vor Ort an. Robotergestützte Prozesse sorgen dabei für eine konstant hohe und zertifizierte Qualität. Lagerbetreiber profitieren von wesentlich geringeren Transportkosten – und auch für die Umwelt hat die Produktion direkt beim Kunden deutliche Vorteile.

Automatische Lagersysteme für Langgut umfassen oft mehrere tausend Kassetten. Die voluminösen Ladungsträger fertig geschweißt per LKW anzuliefern, ist mit hohen Frachtkosten und einem großen CO₂-Ausstoß verbunden. KASTO hat deshalb eine Lösung entwickelt, mit der sich dieser Transportaufwand auf ein Minimum reduzieren lässt: Beim Bau neuer Langgutlager vom Typ UNICOMPACT kann der Spezialist die benötigten Kassetten mithilfe einer mobilen und automatisierten Produktionsanlage direkt beim Kunden vor Ort fertigen.

Alles, was KASTO für den Aufbau seiner mobilen Kassettenfertigung benötigt, ist eine ausreichend große Fläche in der Lagerhalle des Kunden, eine 400-Volt-Drehstromversorgung und ein Hallenkran. Die Anlage wird per Container angeliefert und ist in der Regel innerhalb von ca. zwei Wochen betriebsbereit. Sie schweißt aus bereitgestelltem Rohmaterial die fertigen Kassetten und beschichtet diese mit einem Korrosionsschutzöl. Beide Prozesse laufen mit Unterstützung von Industrierobotern ab. Das sorgt für eine gleichbleibend hohe Fertigungsqualität. Sämtliche Schweißnähte sind zudem nach Ausführungsklasse EXC 2 gemäß DIN EN 1090-2 zertifiziert.

Kosten sparen und das Klima schonen

Für den Kunden bietet diese Art der Fertigung erhebliche Kostenvorteile: Im Vergleich zu den großvolumigen, fertig geschweißten Kassetten sind für den Transport des Rohmaterials weitaus weniger LKW-Fahrten notwendig. Auch kann der Lagerbetreiber die benötigten Materialien selbst beschaffen und damit zusätzlich sparen. Darüber hinaus fallen keine Personalkosten zum Einlagern angelieferter Kassetten an: Die von KASTO vor Ort gefertigten Ladungsträger werden direkt und vollautomatisch eingelagert und sind sofort einsatzbereit. Das bedeutet auch, dass der Anwender seine Anlage bereits während der Kassettenproduktion nutzen kann.

Auch die Umwelt profitiert von der innovativen KASTO-Lösung: Schließlich bedeuten weniger LKW-Fahrten auch weniger klimaschädigendes CO₂. Auch die Menge an Verpackungsmaterial lässt sich im Vergleich zur Anlieferung kompletter Kassetten maßgeblich reduzieren. Ein weiterer Pluspunkt: Das Korrosionsschutzöl wird mit einer Mikrofilmtechnik aufgetragen und verringert den Verbrauch auf ein Minimum. Eventuelle Verschmutzungen des Lagersystems durch herabtropfendes Öl gehören damit der Vergangenheit an.

Ergonomisch und effizient zugleich

Besonderes Augenmerk hat KASTO auch auf die Themen Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz gelegt: Fachgerechte Absauganlagen und geschlossene Roboterzellen sorgen für saubere Luft in den Produktionshallen, eine ergonomische Anlagenauslegung verringert die körperliche Belastung. Gearbeitet wird im Zwei- oder Drei-Schicht-Betrieb – damit ist die mobile Vor-Ort-Fertigung im Schnitt genauso schnell wie das Einschleusen extern produzierter Kassetten. Besonders für Lagersysteme mit mittleren bis großen Kapazitäten ist diese Variante daher eine attraktive, weil wirtschaftliche und transparente Alternative. Der Anwender ist bei der Kassettenfertigung live dabei und hat jederzeit den Überblick über den Fortschritt des Arbeitsprozesses.

Einer der ersten Anwender des neuen Konzepts war die Vereinigte Baustoff- und Eisen GmbH (VBE) mit Sitz in Heidelberg. Der Stahlhändler setzt seit Kurzem auf ein UNICOMPACT-Lager von KASTO mit rund 2.700 Kassetten. Diese wurden mithilfe der mobilen Fertigungsanlage vor Ort geschweißt. „Als KASTO uns diesen Vorschlag gemacht hat, waren wir begeistert“, berichtet Felix Kern, Assistent der Geschäftsleitung bei VBE. „Wir konnten damit erhebliche Frachtkosten einsparen und die Umweltbelastung um rund 23 Tonnen CO₂ verringern, mussten uns nicht selbst um das Einlagern der Kassetten kümmern und konnten das Lager schon nach kurzer Zeit nutzen.“ Auch mit dem Ablauf des Projekts ist VBE hochzufrieden: „Der Auf- und Abbau der Anlage sowie die Fertigung selbst verliefen schnell und reibungslos – auch dank der guten und konstruktiven Kommunikation mit den Experten von KASTO.“